Sept points clés à noter dans le moulage par injection plastique

Les propriétés et les paramètres du processus de moulage par injection plastique sont affectés par de nombreux aspects. Différents plastiques doivent formuler des paramètres de formage adaptés à leurs propriétés afin d'obtenir les meilleures propriétés mécaniques.

Les points de moulage par injection sont les suivants :

Premièrement, le taux de rétrécissement

Les facteurs qui affectent le retrait de formage des plastiques thermoplastiques sont les suivants :

1.Types de plastiques

2. La taille et la structure du moule de moulage. Une épaisseur de paroi excessive ou un mauvais système de refroidissement peuvent affecter le retrait. De plus, la présence ou l'absence d'inserts ainsi que la disposition et la quantité des inserts affectent directement la direction d'écoulement, la répartition de la densité et la résistance au retrait.

3. La forme, la taille et la répartition de la bouche du matériau. Ces facteurs affectent directement la direction du flux de matière, la répartition de la densité, le maintien de la pression, l'effet de retrait et le temps de formage.

4. Température du moule et pression d'injection.

La température du moule est élevée, la densité de fusion est élevée, le taux de retrait du plastique est élevé, en particulier le plastique à haute cristallinité. La répartition de la température et l'uniformité de la densité des pièces en plastique affectent également directement le retrait et la direction.

La rétention et la durée de la pression ont également un effet sur la contraction. Haute pression, le temps rétrécira mais la direction est grande. Par conséquent, lorsque la température du moule, la pression, la vitesse de moulage par injection et le temps de refroidissement ainsi que d’autres facteurs peuvent également être appropriés pour modifier le retrait des pièces en plastique.

Conception du moule en fonction d'une variété de plages de retrait du plastique, d'épaisseur de paroi en plastique, de forme, de taille et de distribution du formulaire d'entrée d'alimentation, selon l'expérience pour déterminer le retrait de chaque partie du plastique, puis pour calculer la taille de la cavité.

Pour les pièces en plastique de haute précision et qu'il est difficile de saisir le taux de retrait, il est généralement approprié d'utiliser les méthodes suivantes pour concevoir le moule :

a) Prenez un retrait plus faible des pièces en plastique dans le diamètre extérieur et un retrait plus important afin de laisser de la place pour des modifications après le test de moule.

b) Test de moule pour déterminer la forme, la taille et les conditions de formage du système de coulée.

c) L'évolution de taille des pièces plastiques à retraiter est déterminée après retraitement (la mesure doit être effectuée 24 heures après décapage).

d) Modifier le moule en fonction du retrait réel.

e) La matrice peut être réessayée et la valeur de retrait peut être légèrement modifiée en modifiant les conditions de traitement de manière appropriée pour répondre aux exigences des pièces en plastique.

Deuxième,Liquidité

1. La fluidité des thermoplastiques est généralement analysée par une série d'indices tels que le poids moléculaire, l'indice de fusion, la longueur d'écoulement de la spirale d'Archimède, la viscosité de performance et le rapport d'écoulement (longueur d'écoulement/épaisseur de paroi plastique). Pour les plastiques du même nom, la spécification doit être vérifiée pour déterminer si leur fluidité est adaptée au moulage par injection.

Selon les exigences de conception des moules, la fluidité des plastiques couramment utilisés peut être grossièrement divisée en trois catégories :

a) Bonne fluidité du PA, PE, PS, PP, CA et polyméthylthyrétinoène ;

b) Série de résines de polystyrène à débit moyen (telles que AS ABS, AS), PMMA, POM, polyphényléther ;

c) Mauvaise fluidité PC, PVC dur, éther polyphénylique, polysulfone, sulfone polyaromatique, plastique fluoré.

1. La fluidité de divers plastiques change également en raison de divers facteurs de formation. Les principaux facteurs d’influence sont les suivants :

a) La température. Une température élevée du matériau augmentera la liquidité, mais différents plastiques sont également différents, PS (en particulier la résistance aux chocs et la valeur MFR plus élevée), PP, PA, PMMA, ABS, PC, CA, liquidité plastique avec changement de température. Pour les PE, POM, alors l'augmentation et la diminution de température ont peu d'influence sur leur liquidité.

b) Pression. La pression de moulage par injection augmente la fusion par action de cisaillement, la liquidité est également augmentée, en particulier le PE, le POM est plus sensible, donc le timing de la pression de moulage par injection pour contrôler le débit.

c) Structure de la matrice. Tels que la forme, la taille, la disposition du système de coulée, le système de refroidissement, le système d'échappement et d'autres facteurs affectent directement le flux réel du matériau fondu dans la cavité.

La conception du moule doit être basée sur l'utilisation d'un flux de plastique et choisir une structure raisonnable. Le moulage peut également contrôler la température du matériau, la température du moule et la pression d'injection, la vitesse d'injection et d'autres facteurs pour ajuster correctement le remplissage afin de répondre aux besoins de moulage.