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Sept points clés à noter dans le moulage par injection plastique

Les propriétés et les paramètres de processus du moulage par injection de plastique sont affectés par de nombreux aspects.Différents plastiques doivent formuler les paramètres de mise en forme adaptés à leurs propriétés afin d'obtenir les meilleures propriétés mécaniques.

Les points de moulage par injection sont les suivants :

formant1

Un, taux de retrait

Les facteurs qui affectent le retrait de formage des plastiques thermoplastiques sont les suivants :

1.Types de plastiques

NON.

PlastiqueNom

SconsommationRa mangé

1

PA66

1 % à 2 %

2

PA6

1 % à 1,5 %

3

PA612

0,5 % à 2 %

4

PBT

1,5 % à 2,8 %

5

PC

0,1 % à 0,2 %

6

POM

2 % à 3,5 %

7

PP

1,8 % à 2,5 %

8

PS

0,4 % à 0,7 %

9

PVC

0,2 % à 0,6 %

10

abdos

0,4 % à 0,5 %

2. La taille et la structure du moule de moulage.Une épaisseur de paroi excessive ou un mauvais système de refroidissement peuvent affecter le rétrécissement.De plus, la présence ou l'absence d'inserts ainsi que la disposition et la quantité d'inserts affectent directement la direction d'écoulement, la distribution de densité et la résistance au retrait.

3.La forme, la taille et la distribution de la bouche matérielle.Ces facteurs affectent directement la direction du flux de matériau, la distribution de la densité, le maintien de la pression et l'effet de retrait et le temps de formage.

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4. Température du moule et pression d'injection.

La température du moule est élevée, la densité de fusion est élevée, le taux de retrait du plastique est élevé, en particulier le plastique à haute cristallinité.La répartition de la température et l'uniformité de la densité des pièces en plastique affectent également directement le retrait et la direction.

La rétention et la durée de la pression ont également un effet sur la contraction.Haute pression, longtemps va rétrécir mais la direction est grande.Par conséquent, lorsque la température du moule, la pression, la vitesse de moulage par injection et le temps de refroidissement et d'autres facteurs peuvent également être appropriés pour modifier le retrait des pièces en plastique.

formant3

Conception de moules selon une variété de plages de retrait plastique, d'épaisseur de paroi en plastique, de forme, de taille et de distribution de la forme d'entrée d'alimentation, selon l'expérience pour déterminer le retrait de chaque partie du plastique, puis pour calculer la taille de la cavité.

Pour les pièces plastiques de haute précision et il est difficile d'appréhender le taux de retrait, il convient généralement d'utiliser les méthodes suivantes pour concevoir le moule :

a) Prenez un plus petit retrait des pièces en plastique dans le diamètre extérieur et un plus grand retrait afin d'avoir de la place pour la modification après le test du moule.

b) Test de moule pour déterminer la forme, la taille et les conditions de formage du système de coulée.

c) Le changement de taille des pièces plastiques à retraiter est déterminé après retraitement (la mesure doit être de 24 heures après décapage).

d) Modifier le moule en fonction du retrait réel.

e) La matrice peut être réessayée et la valeur de retrait peut être légèrement modifiée en modifiant les conditions de traitement de manière appropriée pour répondre aux exigences des pièces en plastique.

Deuxième,Liquidité

  1. La fluidité des thermoplastiques est généralement analysée par une série d'indices tels que le poids moléculaire, l'indice de fluidité, la longueur d'écoulement en spirale d'Archimède, la viscosité de performance et le rapport d'écoulement (longueur d'écoulement/épaisseur de paroi plastique).Pour les plastiques du même nom, la spécification doit être vérifiée pour déterminer si leur fluidité est adaptée au moulage par injection.

Selon les exigences de conception des moules, la fluidité des plastiques couramment utilisés peut être grossièrement divisée en trois catégories :

a) Bonne fluidité du PA, PE, PS, PP, CA et polyméthylthyrétinoène ;

b) Série de résines de polystyrène à fluidité moyenne (comme AS ABS, AS), PMMA, POM, polyphényléther ;

c) Mauvaise fluidité PC, PVC dur, polyphényléther, polysulfone, sulfone polyaromatique, plastique fluoré.

  1. La fluidité de divers plastiques change également en raison de divers facteurs de mise en forme.Les principaux facteurs d'influence sont les suivants :

a) La température.Une température élevée du matériau augmentera la liquidité, mais différents plastiques sont également différents, PS (en particulier la résistance aux chocs et la valeur MFR plus élevée), PP, PA, PMMA, ABS, PC, CA liquidité plastique avec changement de température.Pour le PE, le POM, puis l'augmentation et la diminution de la température ont peu d'influence sur leur liquidité.

b) Pression.La pression de moulage par injection augmente la fonte par cisaillement, la liquidité est également augmentée, en particulier le PE, le POM est plus sensible, de sorte que le moment de la pression de moulage par injection pour contrôler le débit.

c) Structure de matrice.Tels que la forme, la taille, la disposition du système de coulée, le système de refroidissement, le système d'échappement et d'autres facteurs affectent directement le flux réel de matériau fondu dans la cavité.

La conception du moule doit être basée sur l'utilisation d'un écoulement plastique, choisissez une structure raisonnable. Le moulage peut également contrôler la température du matériau, la température du moule et la pression d'injection, la vitesse d'injection et d'autres facteurs pour ajuster correctement le remplissage pour répondre aux besoins de moulage.


Heure de publication : 29-10-21