Assurer le séchage
Le nylon est plus hygroscopique, s'il est exposé à l'air pendant une longue période, il absorbera l'humidité de l'atmosphère. À des températures supérieures au point de fusion (environ 254°C), les molécules d'eau réagissent chimiquement avec le nylon. Cette réaction chimique, appelée hydrolyse ou clivage, oxyde le nylon et le décolore. Le poids moléculaire et la ténacité de la résine sont relativement affaiblis et la fluidité est augmentée. L'humidité absorbée par le plastique et le gaz s'échappent des pièces de serrage du joint, de la lumière se forme sur la surface qui n'est pas lisse, des grains d'argent, des taches, des microspores, des bulles, une forte expansion de fusion ne peuvent pas être formés ou formés après une diminution significative de la résistance mécanique. Enfin, le nylon clivé par cette hydrolyse est totalement irréductible et ne peut plus être réutilisé même s'il est à nouveau séché.
Le matériau en nylon avant l'opération de séchage par moulage par injection doit être pris au sérieux, pour sécher dans quelle mesure selon les exigences des produits finis pour décider, généralement 0,25 % en dessous, il vaut mieux ne pas dépasser 0,1 %, tant que la matière première sèche bien, le moulage par injection est facile, les pièces ne poseront pas beaucoup de problèmes sur la qualité.
Le nylon a intérêt à utiliser le séchage sous vide, car les conditions de température du séchage à pression atmosphérique sont plus élevées, la matière première à sécher existe toujours en contact avec l'oxygène de l'air et la possibilité de décoloration par oxydation, une oxydation excessive aura également l'effet inverse, donc que la production de cassants.
En l’absence d’équipement de séchage sous vide, le séchage atmosphérique ne peut être utilisé que bien que son effet soit médiocre. Il existe de nombreux termes différents pour désigner les conditions de séchage atmosphérique, mais en voici quelques-uns. Le premier est de 60 ℃ ~ 70 ℃, épaisseur de couche de matériau 20 mm, cuisson 24h ~ 30h ; La seconde ne dure pas plus de 10 heures lors d'un séchage en dessous de 90 ℃ ; Le troisième est à 93℃ ou moins, séchant 2h ~ 3h, car dans une température de l'air supérieure à 93℃ et continue pendant 3h au-dessus, il est possible de faire changer la couleur du nylon, donc la température doit être réduite à 79℃ ; La quatrième consiste à augmenter la température à plus de 100 ℃, voire 150 ℃, en raison d'une exposition trop longue du nylon à l'air ou d'un mauvais fonctionnement de l'équipement de séchage ; Le cinquième est le séchage de la trémie à air chaud de la machine de moulage par injection, la température de l'air chaud dans la trémie est augmentée à au moins 100 ℃ ou plus, de sorte que l'humidité du plastique s'évapore. Ensuite, l’air chaud est évacué par le haut de la trémie.
Si le plastique sec est exposé à l'air, il absorbera rapidement l'eau de l'air et perdra son effet de séchage. Même dans la trémie couverte de la machine, la durée de stockage ne doit pas être trop longue, généralement pas plus d'une heure les jours de pluie, les jours ensoleillés étant limités à 3 heures.
Contrôler la température du baril
La température de fusion du nylon est élevée, mais lorsqu'elle atteint le point de fusion, sa viscosité est bien inférieure à celle des thermoplastiques généraux tels que le polystyrène, la fluidité de formation n'est donc pas un problème. De plus, en raison des propriétés rhéologiques du nylon, la viscosité apparente diminue lorsque le taux de cisaillement augmente et la plage de température de fusion est étroite, entre 3℃ et 5℃, donc une température élevée du matériau est la garantie d'un remplissage en douceur du moule.
Mais le nylon à l'état de fusion lorsque la stabilité thermique est mauvaise, le traitement d'un matériau trop élevé et un temps de chauffage modéré et trop long peuvent conduire à la dégradation du polymère, de sorte que les produits apparaissent des bulles et une diminution de la résistance. Par conséquent, la température de chaque section du baril doit être strictement contrôlée, afin que les pellets à haute température de fusion, la situation de chauffage soit aussi raisonnable que possible, un peu uniforme, pour éviter une mauvaise fusion et un phénomène de surchauffe local. Comme pour l'ensemble du moulage, la température du fût ne doit pas dépasser 300 ℃ et le temps de chauffage des pellets dans le fût ne doit pas dépasser 30 minutes.
Composants d'équipement améliorés
Le premier est la situation dans le canon, bien qu'il y ait une grande quantité de matériau injecté vers l'avant, mais le flux inverse du matériau fondu dans la rainure de la vis et les fuites entre l'extrémité de la vis et la paroi interne du canon incliné augmentent également. en raison de la grande liquidité, qui non seulement réduit la pression d'injection effective et la quantité d'aliment, mais entrave aussi parfois le bon déroulement de l'alimentation, de sorte que la vis ne peut pas reculer. Par conséquent, une boucle de contrôle doit être installée à l’avant du baril pour éviter tout reflux. Mais après avoir installé la bague de contrôle, la température du matériau doit être augmentée de 10 ℃ ~ 20 ℃ en conséquence, afin que la perte de pression puisse être compensée.
La seconde est la buse, l'action d'injection est terminée, le revissage, le fondu dans le four avant sous pression résiduelle peut s'écouler hors de la buse, c'est-à-dire ce qu'on appelle le « phénomène de salivation ». Si le matériau à saliver dans la cavité rend les pièces avec des points de matériau froids ou difficiles à remplir, si la buse contre le moule avant le retrait et augmente considérablement le fonctionnement du problème, l'économie n'est pas rentable. Il s'agit d'une méthode efficace pour contrôler la température de la buse en réglant un anneau chauffant réglé séparément sur la buse, mais la méthode fondamentale consiste à changer la buse avec la buse à valve à trou de ressort. Bien entendu, le matériau du ressort utilisé par ce type de buse doit être résistant aux températures élevées, sinon il perdra son effet élastique en raison du recuit de compression répété à haute température.
Assurer l’échappement de la matrice et contrôler la température de la matrice
En raison du point de fusion élevé du nylon, son point de congélation est également élevé, le matériau en fusion dans le moule froid peut être solidifié à tout moment en raison de la température tombant en dessous du point de fusion, empêchant ainsi l'achèvement de l'action de remplissage du moule. , une injection à grande vitesse doit donc être utilisée, en particulier pour les pièces à paroi mince ou les pièces à longue distance d'écoulement. De plus, le remplissage du moule à grande vitesse pose également un problème d'échappement de la cavité, le moule en nylon doit disposer de mesures d'échappement adéquates.
Le nylon a des exigences de température de matrice beaucoup plus élevées que les thermoplastiques généraux. D’une manière générale, une température élevée du moule est favorable à l’écoulement. C’est très important pour les pièces complexes. Le problème est que la vitesse de refroidissement de la matière fondue après le remplissage de la cavité a un effet significatif sur la structure et les propriétés des pièces de nylon. Réside principalement dans sa cristallisation, lorsqu'il est à haute température dans un état amorphe dans la cavité, la cristallisation a commencé, la taille du taux de cristallisation est soumise à la température élevée et basse du moule et au taux de transfert de chaleur. Lorsque des pièces minces à fort allongement, avec une bonne transparence et une bonne ténacité sont requises, la température du moule doit être basse pour réduire le degré de cristallisation. Lorsqu'une paroi épaisse avec une dureté élevée, une bonne résistance à l'usure et une faible déformation lors de l'utilisation est requise, la température du moule doit être plus élevée pour augmenter le degré de cristallisation. Les exigences de température du moule en nylon sont plus élevées, car son taux de retrait de formation est important. Lorsqu'il passe de l'état fondu à l'état solide, le retrait volumique est très important, en particulier pour les produits à parois épaisses, une température du moule trop basse provoquera un espace interne. Ce n'est que lorsque la température du moule est bien contrôlée que la taille des pièces peut être plus stable.
La plage de contrôle de température du moule en nylon est de 20 ℃ ~ 90 ℃. Il est préférable d'avoir à la fois un dispositif de refroidissement (comme l'eau du robinet) et un dispositif de chauffage (comme une tige chauffante électrique enfichable).
Recuit et humidification
Pour l'utilisation de températures supérieures à 80 ℃ ou d'exigences strictes de précision des pièces, après le moulage, elles doivent être recuites dans de l'huile ou de la paraffine. La température de recuit doit être de 10 ℃ ~ 20 ℃ supérieure à la température de service et la durée doit être d'environ 10 min ~ 60 min selon l'épaisseur. Après recuit, il doit être refroidi lentement. Après recuit et traitement thermique, des cristaux de nylon plus grands peuvent être obtenus et la rigidité est améliorée. Pièces cristallisées, le changement de densité est faible, pas de déformation ni de fissuration. Les pièces fixées par méthode de refroidissement soudain ont une faible cristallinité, un petit cristal, une ténacité et une transparence élevées.
En ajoutant un agent de nucléation du nylon, le moulage par injection peut produire des cristaux de grande cristallinité, peut raccourcir le cycle d'injection, la transparence et la rigidité des pièces ont été améliorées.
Les changements d'humidité ambiante peuvent modifier la taille des pièces de nylon. Le taux de retrait du nylon lui-même est plus élevé, afin de maintenir la meilleure stabilité relative, peut utiliser de l'eau ou une solution aqueuse pour produire un traitement humide. La méthode consiste à tremper les pièces dans de l'eau bouillante ou une solution aqueuse d'acétate de potassium (le rapport entre l'acétate de potassium et l'eau est de 1,25 : 100, point d'ébullition de 121 ℃), le temps de trempage dépend de l'épaisseur maximale de la paroi des pièces, 1,5 mm 2 h. , 3mm 8h, 6mm 16h. Le traitement d'humidification peut améliorer la structure cristalline du plastique, améliorer la ténacité des pièces et améliorer la répartition des contraintes internes, et l'effet est meilleur que le traitement de recuit.
Heure de publication : 03-11-22