Causes et solutions des bosses et des pores dans les produits de moulage par injection

Dans le processus de production du produit, les bosses et les pores du produit sont les phénomènes indésirables les plus fréquents.Le plastique injecté dans le moule rétrécit en volume en refroidissant.La surface durcit d'abord lorsqu'elle refroidit plus tôt et des bulles se forment à l'intérieur.

L'indentation est la partie de refroidissement lent de la bulle dans le sens de la contraction de la surface concave ;La soi-disant stomie fait référence au matériau dans le moule qui se solidifie à partir de la surface, ce qui est relativement insuffisant pour le volume total du moule.Pour cette raison, des trous à l'état de vide sont générés, qui se produisent généralement dans les parties épaisses du produit et l'orifice de remplissage.

Les matériaux à fort retrait sont également sujets à l'indentation.Lors de la modification de la condition de formage pour éliminer l'indentation, la condition de prise doit être réglée dans le sens du retrait.C'est-à-dire que la température du moule et la température du cylindre diminuent, la pression d'injection augmente, mais il convient de noter que cela peut provoquer une contrainte interne résiduelle.

Parce que l'indentation est discrète, elle n'affecte donc pas l'apparence du processus dans le moule en corrosion, telle que striée, granuleuse, etc.

La réduction de la température de la matrice pour réduire la finition est également efficace si le matériau de moulage est du polystyrène HIPS résistant aux chocs (un type de polystyrène PS).Mais une fois qu'une bosse se produit dans ces méthodes, il est difficile de réparer le produit poli.

Les produits transparents avec des trous d'air sont un problème, les produits opaques avec des trous d'air n'ont pas d'obstacles à l'utilisation et ne doivent pas être vus dans le produit.

En raison de l'eau et des matières volatiles produites par les stomates, qui sont généralement diffusées dans toutes les parties du produit, la forme des stomates est généralement petite.

Tout d'abord, la solution

Instantané: augmenter la pression d'injection, prolonger le temps de maintien de la pression d'injection, réduire la température du baril et la température du moule, l'humidité et les matières volatiles causées par le matériau doivent être complètement sèches, à la place du refroidissement forcé par indentation.

À court terme : Remplissez le bord supérieur où l'indentation est faite.Là où la bosse est faite, le matériau s'épaissit lorsqu'il traverse l'espace étroit.

À long terme : la différence d'épaisseur des produits design doit être complètement évitée.Renfort de bosses facile à produire, la forme longue et étroite doit être aussi courte que possible.Devrait augmenter la porte, le canal principal, le shunt, le trou de la buse.Échappement amélioré.

Deuxièmement, la référence est importante

1 le rétrécissement de moulage d'une grande indentation de matériau est également important, comme le polyéthylène PE, le polypropylène PP, même tant qu'un peu de renforcement produira une indentation.

2. Lorsque la température est réduite à aucune bosse, si le matériau dans la cavité du moule est toujours sous pression, il faut considérer qu'aucune bosse ne sera produite.La pression de la matière entourant le moule dans le moule, c'est-à-dire la pression statique, n'est pas nécessairement partout.

Près de la porte une partie de la pression est élevée, si le bord large du matériau, en raison du transfert de pression à tous les coins, près de la porte et loin de la porte de la différence de pression avec toute la pression par rapport à une petite différence ne sera pas produire des bosses, ne peut également obtenir aucun produit de contrainte interne résiduel.

Lorsqu'un matériau s'écoule dans un endroit difficile, il y a une haute pression à cet endroit et la pression diminue à d'autres endroits, ce qui entraîne des bosses.Cette partie du résidu à haute pression est la contrainte interne du produit est également importante.Dans des conditions idéales, la fluidité du matériau est meilleure lorsque la température du matériau augmente avec la température de la filière, et l'injection à l'état de pression statique devient également plus faible.

3. Lors du changement des conditions de formage, la combinaison de la température, de la pression et du temps doit être faite avant le tableau, afin de connaître les résultats.Tout d'abord, lorsque le temps devient très long, il est facile de connaître chaque petit changement de pression.Il convient de noter que les résultats obtenus lorsque les changements de température doivent être produits après l'injection du matériau et après les chutes de température.

4. Pour déterminer les raisons causées par les pores, tant que l'observation de la bulle de produits en plastique dans le moule est instantanée ou après refroidissement, si lorsque le moule est instantané, il s'agit en grande partie d'un problème matériel, si c'est après refroidissement , il appartient aux conditions de moulage ou d'injection.