Causes et solutions des bosses et des pores dans les produits de moulage par injection

Dans le processus de production du produit, les bosses et les pores du produit sont les phénomènes indésirables les plus fréquents. Le plastique injecté dans le moule diminue de volume en refroidissant. La surface durcit d'abord lorsqu'elle refroidit plus tôt et des bulles se forment à l'intérieur.

L'indentation est la partie de refroidissement lent de la bulle dans le sens de la contraction de la surface concave ; Ce qu'on appelle la stomie fait référence au matériau dans le moule qui se solidifie à partir de la surface, ce qui est relativement insuffisant pour le volume total du moule. Pour cette raison, des trous à l'état de vide sont générés, qui se produisent généralement dans les parties épaisses du produit et dans l'orifice de remplissage.

Les matériaux à retrait élevé sont également sujets à l'indentation. Lors de la modification des conditions de formage pour éliminer l'indentation, les conditions de prise doivent être définies dans le sens du retrait. Autrement dit, la température du moule et celle du canon diminuent, la pression d'injection augmente, mais il convient de noter que cela peut provoquer des contraintes internes résiduelles.

Étant donné que l'indentation est discrète, elle n'affecte pas l'apparence du processus de corrosion dans le moule, tel que strié, granulaire, etc.

La réduction de la température de la matrice pour réduire la finition est également efficace si le matériau de moulage est du polystyrène HIPS résistant aux chocs (un type de polystyrène PS). Mais une fois qu’une brèche apparaît dans ces méthodes, il est difficile de réparer le produit poli.

Les produits transparents avec trous d'aération posent problème, les produits opaques avec trous d'aération n'ont pas d'obstacles à l'utilisation et ne doivent pas être vus dans le produit.

En raison de l'eau et des substances volatiles produites par les stomates, qui sont généralement diffusées dans toutes les parties du produit, la forme des stomates est généralement petite.

Tout d'abord, la solution

Instantané : augmentez la pression d'injection, prolongez le temps de maintien de la pression d'injection, réduisez la température du baril et la température du moule, l'humidité et les substances volatiles causées par le matériau doivent être complètement sèches, à la place du refroidissement forcé par indentation.

À court terme : remplissez le bord supérieur où l'indentation est faite. Là où la bosse est faite, le matériau s’épaissit lorsqu’il traverse l’espace étroit.

À long terme : la différence d'épaisseur des produits de conception doit être complètement évitée. Renforcement des bosses facile à produire, la forme longue et étroite doit être aussi courte que possible. Devrait augmenter la porte, le canal principal, le shunt, le trou de buse. Échappement amélioré.

Deuxièmement, la référence compte

1. Le retrait de moulage d'une grande indentation de matériau est également important, comme le polyéthylène PE, le polypropylène PP, même s'il y a un peu de renforcement, produira une indentation.

2. Lorsque la température est réduite à aucune bosse, si le matériau dans la cavité du moule est toujours sous pression, il faut considérer qu'aucune bosse ne sera produite. La pression du matériau entourant le moule dans le moule, c'est-à-dire la pression statique, n'est pas nécessairement partout.

Près de la porte, une partie de la pression est élevée, si le bord large du matériau, en raison du transfert de pression à tous les coins, près de la porte et loin de la porte, la différence de pression avec toute la pression par rapport à une petite différence ne sera pas produire des bosses, ne peut également obtenir aucun produit de contrainte interne résiduel.

Lorsqu'un matériau s'écoule dans un endroit difficile, il y a une pression élevée à cet endroit et la pression diminue à d'autres endroits, ce qui entraîne des bosses. Cette partie du résidu haute pression est la contrainte interne du produit qui est également importante. Dans des conditions idéales, la fluidité du matériau est meilleure lorsque la température du matériau augmente avec la température de la filière, et l'injection à l'état de pression statique devient également plus faible.

3. Lors du changement des conditions de formage, la combinaison de la température, de la pression et du temps doit être effectuée avant le tableau, afin de connaître les résultats. Tout d’abord, lorsque le temps devient très long, il est facile de connaître le moindre petit changement de pression. Il convient de noter que les résultats obtenus lorsque la température change doivent être produits après le matériau d'injection et après la baisse de température.

4. Pour déterminer les raisons causées par les pores, tant que l'observation de la bulle des produits en plastique dans le moule est instantanée ou après refroidissement, si lorsque le moule est instantané, il s'agit en grande partie d'un problème matériel, si c'est après refroidissement , il appartient aux conditions de moule ou d’injection.