Modification PA6 renforcée à 30 % de fibre de verre
La puce modifiée PA6 renforcée à 30 % de fibre de verre est un matériau idéal pour le traitement des coques d'outils électriques, des pièces d'outils électriques, des pièces de machines de construction et des pièces automobiles. Ses propriétés mécaniques, sa stabilité dimensionnelle, sa résistance à la chaleur et sa résistance au vieillissement ont été considérablement améliorées, et la résistance à la fatigue est 2,5 fois supérieure à celle non améliorée, et l'effet de modification est le plus évident.
Le processus de moulage par injection de copeaux de PA6 renforcés à 30 % de fibres de verre est à peu près le même que celui sans renfort, mais comme l'écoulement est pire qu'avant le renforcement, la pression et la vitesse d'injection doivent être augmentées de manière appropriée. Les points de traitement sont les suivants :
1. La température du canon du PA6 renforcé à 30 % de fibre de verre est facile à augmenter de 10 à 40 ℃. La température du fût sélectionnée pour le moulage par injection de copeaux modifiés au PA6 est liée aux propriétés des copeaux eux-mêmes, à l'équipement et aux facteurs de forme des produits. Une température du matériau trop élevée est facile à faire changer la couleur des pièces, cassante, fil d'argent et autres défauts, une température du canon trop basse est facile à durcir le matériau et à endommager le moule et la vis. La température de fusion la plus basse du PA6 est de 220 °C. En raison de sa bonne fluidité, le nylon s'écoule rapidement lorsque la température dépasse son point de fusion. La fluidité des puces modifiées PA6 renforcées à 30 % de fibre de verre est nettement inférieure à celle des puces en matériau pur et des puces PA6 de qualité injection, et la température du canon est facile à augmenter de 10 à 20 ℃.
2. La température du moule de traitement PA6 renforcé à 30 % de fibre de verre est contrôlée à 80-120 °C. La température du moule a une certaine influence sur la cristallinité et le retrait au moulage, et la plage de température du moule est de 80 à 120 ℃. Les produits avec une épaisseur de paroi élevée doivent choisir une température de moule élevée, qui présente une cristallinité élevée, une bonne résistance à l'usure, une dureté et un module élastique accrus, une absorption d'eau réduite et un retrait de moulage accru. Les produits à parois minces doivent choisir une température de moule basse, qui présente une faible cristallinité, une bonne ténacité, un allongement élevé et un retrait réduit. Si l'épaisseur de la paroi est supérieure à 3 mm, il est recommandé d'utiliser un moule à basse température entre 20 ℃ et 40 ℃. La température du moule du matériau renforcé à 30 % de verre doit être supérieure à 80 ℃.
3. L'épaisseur de paroi des produits PA6 renforcés à 30 % de fibre de verre ne doit pas être inférieure à 0,8 mm. Le rapport de longueur d'écoulement du PA6 est compris entre 150 200. l'épaisseur de paroi du produit ne doit pas être inférieure à celle de 0,8 mm. Généralement, le choix se situe entre 1 et 3,2 mm. Le retrait des produits PA6 renforcés à 30 % de fibres de verre est lié à l’épaisseur de sa paroi. Plus l'épaisseur de la paroi est épaisse, plus le retrait est important.
4. La rainure de l'orifice d'échappement doit être contrôlée en dessous de 0,025 mm. La valeur du bord de débordement de la résine PA6 renforcée à 30 % de fibre de verre est d'environ 0,03 mm, la fente d'échappement doit donc être contrôlée en dessous de 0,025 mm.
5. Le diamètre du portail ne doit pas être inférieur à 0,5 kilott (t est l'épaisseur de la pièce en plastique). Avec un portail immergé, le diamètre minimum du portail doit être de 0,75 mm.
6. Le retrait des produits PA6 renforcés à 30 % de fibres de verre peut être réduit à 0,3 %.
Le retrait du matériau pur PA6 est compris entre 1 % et 1,5 %, et le retrait peut être réduit à environ 0,3 % après l'ajout de 30 % de renfort en fibre de verre. L'expérience pratique montre que plus on ajoute de fibre de verre, plus le retrait au moulage de la résine PA6 est faible. Cependant, avec l'augmentation de la quantité de fibres, cela entraînera également des fibres flottantes en surface, une mauvaise compatibilité et d'autres conséquences, l'effet de renforcement de 30 % de fibres de verre est relativement bon.
7. Les matériaux recyclés PA6 renforcés à 30 % de fibres de verre ne doivent pas être utilisés plus de 3 fois. Le PA6 renforcé à 30 % de fibres de verre ne contient aucun matériau recyclé, mais si les clients utilisent trop de matériaux recyclés, il est facile de provoquer une décoloration des produits ou une forte baisse des propriétés mécaniques et physiques, la quantité d'application doit être contrôlée en dessous de 25 %, sinon cela entraînera des fluctuations dans les conditions du processus et un traitement de séchage doit être effectué avant que les matériaux recyclés et les nouveaux matériaux ne soient mélangés.
8. La quantité d’agent de démoulage est petite et uniforme. L'agent de démoulage des produits PA6 renforcés à 30 % de fibres de verre peut choisir du stéarate de zinc et de l'huile blanche, ou il peut être mélangé à une pâte, et une petite quantité d'agent de démoulage peut améliorer et éliminer les défauts tels que les bulles. L'utilisation doit être réduite et uniforme, afin de ne pas provoquer de défauts de surface des produits.
9. Une fois le produit démoulé, mettez-le dans l'eau chaude pour qu'il refroidisse lentement. Étant donné que la fibre de verre s'orientera dans le sens de l'écoulement lors du processus de moulage par injection, les propriétés mécaniques et le retrait seront améliorés dans le sens de l'orientation, entraînant une déformation et un gauchissement des produits. Par conséquent, dans la conception du moule, la position et la forme de la porte doivent être raisonnables. La température du moule peut être augmentée au cours du processus et le produit doit être mis dans l'eau chaude pour refroidir lentement.
10. Les pièces PA6 renforcées à 30 % de fibre de verre utilisées dans un environnement à haute température doivent être hydratées. La méthode de contrôle de l’humidité consistant à faire bouillir de l’eau ou une solution de diacétate de potassium peut être utilisée. La méthode de contrôle de l'humidité de l'eau bouillante place le produit à une humidité de 65 % pour atteindre un équilibre d'absorption de l'humidité. La température de traitement de la solution aqueuse d'acétate de potassium (le rapport entre l'acétate de potassium et l'eau est de 1,2515, point d'ébullition de 121 °C) est de 80 à 100 °C. Le temps de traitement dépend principalement de l'épaisseur de la paroi du produit, lorsque l'épaisseur de la paroi est d'environ 2 heures pour 1,5 mm, d'environ 8 heures pour 3 mm et d'environ 16 à 18 heures pour 6 mm.
Heure de publication : 08-12-22